耐磨骨料地坪施工

耐磨骨料地坪施工

耐磨骨料地坪施工工艺

一、混凝土、找平

1、刮杠工对混凝土验收:

       混凝土施工方一开始施工,刮杠工即进入工作状态,负责要求混凝土地坪

浇注时满足以下条件:

(1)、检查混凝土原材料:看水泥标号是否合格?(标号过低会导致强度不够)石子是否过大?(石子过大易出现

露石、影响平整度等现象)沙子是否过细?(沙子过细会出现起皮、空鼓等现象)应确保地坪混凝土和易性良好,

正常凝结,完成后不空鼓、不裂缝。

(2)、要求混凝土浇注接顺序进行,施工量每日均衡。混凝土浇筑一般应采取分仓、跳格的方式。每仓的宽度可

以根据现场条件来定,一般为六米宽。混凝土必须振实、刮平。模板支设要求高度准确、平直,固定要稳固,

保证在混凝土浇注时模板不发生跑模。每仓要求略增加宽度以便切割导裂缝。拆模作业在耐磨面层施工完毕后

第二天进行,拆模时应注意不损伤地坪边沿和表面。模板拆除后弹线切直导裂缝,以便下一仓的施工和施工缝

能够衔接的平直。

(3)、混凝土平整度控制:在振捣完成之后,应采用振动或提浆滚轴沿模板方向振动碾平,以保证混凝土上平面

的平整度,若没有振动梁或滚轴,也可以采用 90 方铝沿支模方向和垂直方向反复刮平,方58 的长度应长于分

格的标高模板,要保证其平整度指标应符合混凝土地面随打随抹验收标准。

2、混凝土刮杠找平的目的与意义:

混凝土的平整度决定了耐磨地坪的平整度,所以在撒料之前,对混凝土找平的好坏,直接决定了耐磨地坪质量

。若撒耐磨骨料后再找平会出现硬化剂薄厚不一的现象,特别是带颜色料,刮的过于厉害会导致颜色不统一。因此,

刮杠工必须在撒料前,尽最大能力找平。

3、刮杠工找平的操作要领与控制标准:

(1)、刮杠工检查、验收混凝土平整度:

刮杠工要负起责任,随时检查混凝土方施工质量,若发现其材料有问题、施工方法不对、施工质量过差等情况,

必须与施工方进行交涉,若其拒不改正,则必须立即向队长、班长反映,找甲方协调。协调不成,拒绝施工。

整体施工不分仓时,刮杠工应注意混凝土方施工时是否将塌饼打掉,若不打掉,做塌饼的地方易出现空鼓。

(2)、刮杠找平:

用刮杠沿支模方向和垂直方向反复刮平,先边角、后中间。2米刮杠找平时,要求刮杠伸入已找平部分0.5米,

以己找平部分为基础进行刮杠找平。3米刮杠找平时,要求刮杠伸入已找平部分 1 米,以己找平部分为基础进

行刮杠找平。要保证其平整度指标符合国家标准即平整度误差为:3mm/2m (2米刮杠检查允许误差为 3毫

米),5mm/3m (3米刮杠检查允许误差为 5毫米),

二、撒料准备:

1、混凝土盘磨找平:

(1)、混凝土盘磨的目的与意义:

破坏混凝土表面浮浆,同时起到提浆作用,磨下混凝土面层上的石子,对混凝土面层进行找平。

(2)、盘磨找平的操作要领与控制标准:

混凝土将要撒料时,先验收混凝土干湿度,用脚踩下陷 3-5mm就可以盘磨,操作时先打磨边角,后打磨

中间。

(3)、如何盘磨才能保证平整度?

操机手事先要验收混凝土平整度,哪里比较干?哪里比较湿?哪里高?哪里不平?要做到心里有数。打磨

时,要控制油速,不要快,先打磨边角,再打磨中间,在比较干、高的地方多磨,湿的地方油速减慢抹过

去,防止混凝土平整度破坏。

(4)、盘磨找平的注意事项:

验收混凝土干湿度,控制油速。

2、搬运料:

(1)、计算撒料面积与每跨用量:

每袋硬化剂25公斤,每平米用料为5公斤,则每袋可撒5平方米,每跨用料袋数=该跨面积÷5。

(2)、选择正确的运料通道:

1)、分仓施工:

撒料工把料运至已打混凝土旁,两边各放一半。

2)、整体施工无通道时:

混凝土初凝时运料和撒耐磨骨料同时进行,由于时间紧,要求安排人力必须充足。注意运料时在混凝土面层上只

能走一条道,不要乱踩,撒完一次料后,及时处理脚印。一般应用未初凝的混凝土浆填补处理。

3、刮杠找平

在盘磨找平后,撒料前,刮杠工必须再进行一次刮杠找平,操作方法同前。

三、第一次撒料:

1、撒料方法:

(1)、站立位置:

如果混凝土分仓跳格打,撒料工应站在混凝土两边撒料,如果整体打,撒料工站在混凝土上向后退着撒。

(2)、撒料量、撒料宽度、撒科长度:

第一次撒料用量为总量的2/3,保证用料充分、均匀、薄厚一致。撒料时应距混凝土20-30厘米垂直方

向直线出手,展料长度 2-3米,宽度约15-20厘米,按顺序依次撒料。

2、特殊条件下的撒料方法:

(1)、带颜色料低于或高于每平米 5公斤时的撒料方法:

按总量的1/2进行撒料。

(2)、整体打混凝土 (不分仓)时的撒料方法:

逐跨后退撒料。发现泌水过多时用刮杠刮掉泌水,或用水泥干料吸掉水分,一般有水的地方平整度较差,

下工夫找平后再用机器盘磨找平。

(3)、撒料结束时对脚窝、脚印的处理方法:

人工用抹子抹掉脚窝、脚印,再用混凝土填平,盘磨找平。

四、刮杠找平

1、刮杠找平的目的与意义:

使用刮杠,可以把撒耐磨料时薄厚不均匀的地方刮均匀,保证颜色,保证平整度,提高耐磨地坪施工质量。

2、刮杠找平的施工方法、操作要领、控制标准:

逐跨后退刮平,以模板边为标准,先边角、后中间,横向、坚向分别找平,平整度控制3mm/2m。

五、第一次打磨

1、打磨时机的把握:

(1)、水泥原色打磨时机的把握:

撤完料后,等到硬化剂吸收一定的水分,用脚踩上去,下陷 3-5mm时进行打磨,打软一点,操机手把

握好机速,最后一次打磨时打硬一点,但是要把握干湿度,不要过干.

(2)、带颜色料特别是绿色打磨时机的把握:

第一次打磨时比水泥原色干一点,即:用脚踩上去混凝土下陷 2-4mm,以防水泥污染太严重,二次、

三次打磨时比水泥原色软一些,以保持面层灰浆。

(3)、打磨时机把握不好会产生哪些后果?

打磨时机把握不好,如果打的过软,会影响颜色,影响平整度,甚至出现露石。打磨过硬,原浆就会

提不上来,颜色会发黑,容易出现空鼓。

2、第一次打磨的施工方法:

操机手先检查一下机器油门回位没有,然后再发动机器,控制油速大小,根据混凝土面层干湿度进行

盘磨,盘磨时应向一方后退打磨,横着直线,按顺序打磨,面层湿干不均,打磨不到的地方应用木抹

子或钢抹子完成,应先打磨边角,后打磨中间。先打磨边角,能提前起到提浆作用,不耽误抹边工收

边时间。如果面层水分过大,操机手应减速放慢抹过去,不要陷入下去,否则越打磨陷的会越深,会

严重影响平整度和颜色。

3、第一次打磨时出现意外情况的处理方法:

(1)、发现撒料不均时的处理方法:

打磨时或者打磨后如果发现撒料不均、颜色不一致、漏出混凝土等情况,应及时给有问题的地方撒料,

撒完后,不要急于打磨,应让其充分吸收水分,等到快撒二次料时,才可进行打磨,打磨完后,再统

一撒二次料。

(2)、发现泌水比较严重时的处理方法:

一次耐磨料撒完后要进行打磨时,发现泌水仍旧较为严重,对这一块就不要打磨,等快要撒二次料时或跟

第二次打磨一起进行打磨。这样才能保证地坪颜色.

5、刮杠找平:

跟以前操作方法相同,速步后退找平,按模板边为标准,先边角,后中间,横向、坚向找平。

刮杠工使用前应检查刮杠是否合格,在找平过程中,用硬化剂随时对平整度不合格的地方进行调整。

要随时清理刮杠上的灰浆,以保证达到找平效果。

第二部分:盘磨工施工规范

七、第二次打磨

1、第二次打磨的目的与意义:

第二次打磨方法与第一次一样,目的是通过盘磨提高硬化剂密度、平整度,起到提浆作用。

2、第二次打磨的时机把握:

根据混凝土干湿废,用脚踝下陷2-2.5mm 左右时即可进行第二次打磨,注意打磨地时把握油速,机

器要平稳运转,以保持平超度。带颜色料打磨要比水泥原色稍晚一些。

3、第二次打磨的施工方法:

第二次打磨的施工方法、操作要领、控制标准跟第一次一样,注意在比较软的地方把握油速,防止破

坏平整度,较硬的地方应及时打磨. 没有磨到位的地方要用木抹或钢抹完成。

4、第二次打磨出现意外情况时的处理方法:

(1)、发现颜色不一致时的处理方法:

如果发现颜色不一致,应及时撒少量硬化剂,调整颜色统一。

(2)、发现起皮时的处理方法:

如果发现起皮现象,及时用木抹或钢抹进行修补。

(3)、发现脱层时的处理方法:

如果发现脱层,就应立即铲掉脱层的地方,最好再铲掉 3-125px混凝土,底下用抹子打毛,补上混凝

土,再在上面撒上硬化剂,掌握干湿度,选择合适的时机进行盘磨。

(4)、发现混凝土干湿不一时的处理方法:

先打磨干的地方,过湿的地方可以撒些硬化剂,吸取面层水分,然后将用来吸水的料均匀分散撒到别

的地方。再进行打磨。

(5)、发现过干、打不动时的处理方法:

如果发现过干、打不动时,根据面积多少,如果面积大,可及时上刀提浆,如果面积小,在迫不得已

的情况下,加少虽水进行打磨,不过加水将影响颜色和强度,在施工中要尽量避免出现这种情况。

5、打磨不好会引起哪些后果?

打磨不好会引起平整度差、颜色不均匀、混凝土密度不够、强度不够、灰浆少、影响收光等严重后果。

6、刮杠找平

在第二次盘磨后,刮杠工必须再进行一次刮杠找平,操作方法同前。

八、第三次打磨 (圆盘精磨)

1、圆盘精磨的目的与意义:

圆盘精磨的目的在于提高硬化剂面层密度,同时提浆,为上刀收光做好准备。

2、圆盘精磨的时机把握:

根据混凝土干湿度,用脚踩下陷2mm左右时即可进行圆盘精磨。

3、圆盘精磨的施工方法:

按顺序直线打磨. 注意要提高耐磨层密度,提浆,为上刀打好基础,应注意面层平整度,对没有打到的

地方,及时用钢抹修好,最后一遍应把握油速,油速过大会引起脱层。

4、刮杠找平

在圆盘精磨后,刮杠工必须再进行一次刮杠找平. 换作方法同前。

第三部分:收光工操作规范

九、第一次上刀收光

1、第一坎上刀收光的时机把握:

水泥原色上刀收光时机:耐磨层灰浆厚度保持2mm左右时上刀收光。带颜色料上刀收光时机:耐磨层

灰浆厚度保持 2-3mm左右时上刀收光。

2、第一次上刀收光的施工方法:

第一次上刀先调整好刀的角度 (5-10度),油速一般为低速或中速,油速过大会影响平整度及颜色。边

角一般干得快,先打边角,后打中间。注意必须把面层打不到的疤痕用抹子补平。一般按顺序直线收

光,保证面层刀印整齐美观。

第三部分:收光工操作规范

九、第一次上刀收光

1、第一次上刀收光的时机把握;

水泥原色上刀收光时机:耐磨层灰浆厚度保持2mm左右时上刀收光。带颜色料上刀收光时机:耐磨

层灰浆厚度保持2-3mm左右时上刀收光。

2、第一次上刀收光的施工方法:

第一次上刀先调整好刀的角度(5-10度),油速一般为低速或中速,油速过大会影响平整度及颜色。

边角一般干得快,先打边角,后打中间。注意必须把面层打不到的疤痕用抹子补平。一般按顺序直

线收光,保证面层刀印整齐美观。

3、第一次收光出现意外情况的处理办法:

(1)、发现颜色不统一时的处理办法:

如果发现颜色不统一,给不统一的地方撒些料,再装上圆盘进行盘磨提浆。

(2)、发现过干,收不动时的处理方法:

若发现收不动,实在不行,可加少量水分,装上圆盘进行盘磨,保证将水打开,否则会影响色泽。

(3)、发现有可能脱层时的处理方法:

如果发现有可能脱层,就应立即铲掉脱层的地方,最好再铲掉3-5mm混凝土,底下用抹子打毛,补

上混凝土,再在上面撒上硬化剂,掌握干湿度,选择合适的时机进行盘磨和收光。

(4)、干湿不一时的处理方法:

先收干的地方,湿的地方先不要收光,若过湿也可用料吸去水分再进行收光。

(5)、为什么不能加水收光,若不得不加水,如何尽可能保证颜色统一?

加水收光会稀释颜色,造成颜色发白,不统一,而且会影响面层强度。若过干,不得不加水,加水

后应上盘打磨,或者也可往上撒些硬化剂,再加水,注意一定要打磨开水印,使其和面层灰浆充分

结合,保证颜色达到统一。

十、第二次上刀收光

1、第二次上刀收光的目的和意义:

二次上刀收光主要是面层提浆,提高耐磨层密度及强度。

2、第二次上刀收光的时机把握:

水泥原色上刀收光时机:耐磨层灰浆厚度保持1-2mm左右时上刀收光。带颜色料上刀收光时机:

耐磨层灰浆厚度保持2mm左右时上刀收光。

3、第二次上刀收光的施工方法:

操机手调整刀片角度,一般为10-15度,在收光是根据面层干湿度情况随时调整,面层上不能出现

麻面、砂眼、空鼓等现象,并保证颜色一致。

十一、第三次上刀收光

1、第三次上刀收光的目的和意义:

第三次收光的主要目的是提高耐磨层密度、强度,增加耐磨层光亮度。

2、第三次上刀收光的时机把握:

第三次收光时机的确定一般通过手摸的方式确定,用手感面层的干湿度,感到似干非干时即可上刀。

水泥原色可以收的老一点,以提高耐磨层的密度和光亮度。绿色等带颜色的料应收的嫩一点,否则

面层颜色会发黑,色泽不统一。收光时注意不要出现刀印、浆纹、砂眼等。

3、第三次上刀收光的施工方法:

操机手调整刀片的角度,一般为30-60度,收光过程中根据干湿度随时调整。油速应为中速,不要过

大,否则会引起起皮、脱层等现象。刀的角度也不要太大,否则会出现砂眼、刀印。

十二、手工抹刀收光

1、为什么水泥原色要求用机器进行最后收光,而带颜色料要用手工抹刀收光?

水泥原色色泽单调,无论用机器收光还是手工收光均不影响颜色统一度,而用机器收会增加耐磨层的

光亮度。带颜色料若用机器收光,把握不好会出现颜色老嫩不一,影响美观,用抹子收光能更好的把

握干湿度,而且可以避免砂眼的出现。

2、手工收光时机的把握:

用手摸耐磨层面层,感觉有1mm左右的浮浆时即可用抹子收光。干湿度若把握不好,会引起砂眼、

麻面、裂纹、刀印、抹子收不动等情况。

3、手工抹刀收光的施工方法:

控制抹刀角度,一般为30-40度,面层硬的地方,抹子角度大一些,面层软的地方,角度小一些。把

握干湿度,抹子直线按顺序拉直后退进行,不要拉的软,否则会麻面、砂眼、刀印、浆纹等情况,并

且会影响光亮度。

4、手工抹刀收光容易出现的问题及解决方法:

如果出现麻面、砂眼、刀印、浆纹等情况,根据干湿度,如果机器能打动,应用机器进行提浆处理,

如果机器打不动,则用细浆人工修补,面层如出现露石,应用手锤砸下,再用抹子修补收光。

第四部分:接边工施工规范

十三、搓边

1、搓边的时机把握:

将要撒第一次料前,搓边工应检查墙角、柱角混凝土平整度是否合格,入不合格,用木抹找平,再撒料

。先撒边角、柱角,等料充分吸收混凝土面层水分后,提前搓边,提浆找平。

打回填时,搓边工检查接边处平整度及边上是否有露石,如不合格,用木抹子整平,砸下露石,等第一

次盘磨时跟机器用木抹子提浆找平。

2、木抹搓边的施工方法:

用木抹搓边,要把握好木抹角度,第一次打磨前进行木抹找平提浆,要随时清理木抹上的灰浆,注意边

角、柱角、墙角的干湿度,不要过干,以防木抹搓不动。

十四、接边

1、接边的时机把握:

(1)、墙角、柱角等处接边时机的把握:

每当盘磨或机器收光时都应同时进行收边处理,盘磨时,用木抹找平、提浆,上刀时用钢抹子找平收光

,提高面层密实度,保证平整度。

2、接边的施工方法:

把握好抹子的角度,按顺序反复压实、找平、提浆、收光,注意边角干湿度,不要放干再收,检查面层

上是否有露石,有无砂眼、麻面,平整度是否和大面积一致。接边要平、要有密实度和光洁度,接边处

的灰浆要清理干净。

第五部分:养护及填缝施工规范

十五、涂刷养护剂

1、涂刷养护剂的时机把握:

耐磨面层大面积机器收光完成后约30-60分钟,用手摸上去不掉颜色,感觉较干时就可涂刷养护剂。

2、涂刷养护剂的施工方法:

养护剂桶开封后,根据季节温度情况按使用说明加水配成溶液,涂刷前,首先要对耐磨面层进行检查,

若有灰尘及杂物,要及时清理,发现麻面、砂眼、面层损坏或不合格等情况,要进行修理后方可涂刷

。涂刷时,要求均匀、一致,交错涂刷两遍,要做到无遗漏、无泼洒。

3、露天施工时的养护方法:

露天施工完毕后,刷上养护剂,待养护剂干后,在上面敷上一层塑料薄膜,若是在夏天,还应撒水,

以确保混凝土内水分。

十六、切缝

1、什么时候切缝为最佳时机?

切缝工作一般在耐磨地坪形成成品三天后进行。若切缝过晚有可能导致出现裂缝。

2、切缝施工方法:

首先清理地面上的杂物,按甲方要求放线,一般为6ⅹ6米,深度一般为混凝土厚度的1/3。

面层清理干净后,拉开线绳号点弹线,操机手在切缝前必须检查切割机锯片和前面导向轮是否在一条直

线上,水管通不通等,若大不到要求,必须调整好。操机手以墨线和导向轮为标准下锯切割,下锯要稳、

要慢,下好深度后操机手再均匀用力,沿直线慢行切割,在施工过程中,应穿好雨鞋,戴好皮手套,防

止漏电,起锯、放锯要准、要慢

十七、填缝

1、填缝时机:

混凝土在凝固过程中,会产生收缩,导致缝会随之慢慢变大,等到28天后,导裂缝基本稳定,这时填缝

为最佳时机。在现场施工过程中,甲方由于赶工期,往往会要求提前填缝,这样往往会影响填缝效果。

2、泡沫棒、特种胶填缝方法:

根据导裂缝宽度选择合适尺寸的泡沫棒,嵌入深度一般为3-5mm,嵌完后用胶枪将特种胶打入导裂缝内,

打时用力均匀,保证嵌入力量,然后再用灰刀刮平,清理溢出面层的胶,以防污染。

3、湿拌硬化剂填缝方法:

取适量硬化剂,加水拌和均匀,用灰刀填入导裂缝内,最后用灰刀进行勾缝处理。

耐磨材料完成后的第四天进行收缩缝切割,可根据垫层的切割缝而定,垫层和上层切割缝相错不能超过

3—125px。缝宽为5mm适宜,深度为2..5~75px左右